但是分布在近30个省市的近300家大输液生产厂家，其生产能力参差不齐、生产品种单一。

　　近年来，我国虽然也开发了一批大输液新品种，使大输液品种数达到80多种，但是调节水电解质紊乱的平衡液类占到大输液总量的90%%左右；开发的新品种也主要集中在喹诺酮类等狭小领域；糖类大输液中的木糖醇、麦芽糖、转化糖、混合糖等仍是国内空白；复方电解质大输液类未能形成系列；人血白蛋白、脂肪乳、氟康唑大输液不能满足临床的需求，一些治疗型氨基酸大输液还需要依靠进口。另外，国产大输液的包装较落后，玻璃瓶包装的占95%%，且这种情况仍将维持一段时间。

　　由于我国药厂生产的大输液品种单一，因此医院制剂室长期以来自行配制大量的各类大输液，如喹诺酮类、小儿用氨基酸、利巴韦林、阿奇霉素、尼莫地平、单硝酸异山梨酯及中药输液葛根素等，客观上形成了一个强大的生产群体。但是，医院制剂室一般规模较小、技术力量薄弱、生产设备落后，根本达不到GMP改造的要求，因此质量上很难得到保证。从国家药品监督管理局几次药品质量抽验情况来看，质量不合格的大输液多数来自医院的制剂室。另外，从社会专业化分工的角度出发，以治病救人为职责的医院也不适宜把精力分散到制药上去。

　　为此，有关专家认为，要改变目前大输液生产相对落后的状况，必须从以下几个方面着手：

　　———扩大生产规模。目前我国近300家大输液企业规模较小，绝大多数年生产能力在2000万瓶以下，达到2000万瓶以上的全国仅有30家左右，达到1亿瓶的更是屈指可数。与上述情况相反，发达国家目前大输液市场的集中度很高，整个市场为少数规模庞大的企业所把持。在美国，80％的输液市场为百特公司所垄断；在德国，生产输液的企业也只有费森尤斯公司等4家企业，而且各企业的产品结构也各具特色。在我国，规模偏小、数量过多的企业往往容易在低能级的产品上抢占市场份额，企业之间容易同室操戈，影响行业生产正常发展，造成低水平重复，产品布局不均衡。

　　———增加科研投入。与国外药厂相比，我国医药企业的科研投入一般偏低，只占销售收入的3%%左右，有的甚至不到1%%，而国外大部分医药企业科研投入要占销售收入的10%%，有的则更高。没有相应的科研投入，要想出新品可谓画饼充饥。长期停留在老产品的生产上，会使生产跟不上临床的需要，从而使国外产品乘虚而入，尤其是我国入世后国门大开，洋药将有更多的机会进军我国。

　　———加强内联外合。当前，生产大输液的企业购并重组较活跃，都在走扩大规模效益之路。我国大输液生产企业对内应走联合重组之路，形成规模效应；对外应积极引进外资，与跨国公司建立各种形式的联合和合作，提高产品质量，提升产品能级和管理水平，开发新的品种，以最大可能满足临床的需求。

　　“九五”以来，我国大输液得到了稳步、健康的发展，产量从1995年的13.8亿瓶增长到2001年的29.1亿瓶，年均增长16.1％；品种数量从40多种增加到80多种，品种结构进一步优化，普通输液品种如葡萄糖、氯化钠、葡萄糖氯化钠占全部输液的比重由1995年的70.5％下降到了目前55％。一批治疗用输液新品种如喷诺酮类、小儿用氨基酸、利巴韦林、阿奇霉素、尼莫地平、单硝酸异山梨脂及中药输液品种葛根素、丹参等品种相继开发成功获得了生产批准文号，其中大部分已实现了产业化并投放市场；新型输液包装不断涌现，塑料包装输液产量目前约1.5亿瓶（袋），占输液总生产量的5％；规模结构不断优化，目前年产量超过3000万瓶的企业有18家，超1亿瓶的企业有2家，前50家生产集中度达到46％；全国393家输液生产企业中有246家经过改造获得了GMP认证，产品质量明显提高，我国华瑞制药有限公司生产的输液产品首次跨出国门，打入西方发达国家市场，并在近40个国家得到注册批准。

　　大输液产品研发能力有待加强

　　当前，我国大输液存在的主要问题是品种种类少，缺乏有自主知识产权的产品。我国输液剂品种与临床的需求及西方发达国家比，还存在较大的差距。国外输液剂品种已超过200种，氨基酸、电解质、糖类输液的品种正在向系列化方向发展。治疗型输液剂品种发展很快，已超过170种。而我国输液生产仍主要集中在少数几个产品上，开发的新品种也主要集中在喹诺酮类等少数几个品种上。糖类输液中木糖醇、麦芽糖、转化糖、混合糖等仍是国内空白；复方电解质输液未形成系列；一些品种不能满足医院需求，如人血白蛋白、脂肪乳、氟康唑、一些治疗型氨基酸输液等品种还需要进口。 　　包装材料有待进一步改进。我国目前90％以上的输液还是采用玻璃瓶包装。玻璃瓶不仅存在易破损、不便运输、仓储体积大、医院易回收等缺点，而且在使用过程中由于需要不断向药液中引空气，空气中的灰尘、微生物很容易造成药液的污染，所以国外输液大部分采用优质塑料瓶与塑料袋包装。

　　质量有待进一步提高。尽管我国已于2000年底对大容量注射剂进行了GMP的认证，但是部分输液产品的质量仍达不到国家标准。据国家药品监督局2001年第三季度的质量抽验公告，对甲硝唑葡萄糖注射液41个厂家118批的质量抽验，其中13批不合格，对甲硝唑注射液92个厂家241批的质量抽验，有40批不合格。

　　新一轮重复建设在全国铺开。自2001年以来，一股改建、扩建、新建输液生产线的“热潮”在全国悄然升起。现有的输液生产企业，几乎都在进行扩建或计划扩建；一些未生产过的企业包括行业外的企业通过开发或购买新品种或引进新包装开始涉足输液行业。据中国制药装备行业协会对国内21家输液生产线制造商的统计，2001年，共销售输液生产线301条。另据有关资料，进口输液生产线6条。按平均每条线1000万瓶计算，全国约新增输液生产能力在30亿瓶以上。这些生产线如建成投产，新增能力将超过2001年我国输液总产量。但是医院的消费总量并没有大幅增加。这一现象令人担忧，医药行业的青霉素、VC重复建设的硝烟尚未散尽，我国的输液产品又在重蹈覆辙。

　　继续推进大输液集约化生产

　　“十五”期间，输液的发展要切实按照“两个转变”的精神，进行集约化生产，不上单纯的外延扩大生产的项目、不上低水平的项目。输液的发展要遵循如下原则：

　　加强宏观调控，积极发挥行业协会的作用，及时发布行业、产品的市场供求和投资信息，加强对社会投资的引导，避免和防止重复建设。在2005年前，原则上不再布新的输液生产点，通过开发和引进输液新品种，调整现有产品结构，增加国内还不能满足需要的产品供应量；通过技术改造，获得规模经济效益。鼓励有新品种、新技术、新剂型与新包装的企业进行改建。改造的最低技术经济规模标准为3000万瓶。

　　建议药品监督部门控制仿制输液品种批准文号的发放，从源头上制止低水平重复建设。同时鼓励开发、生产有我国自主知识产权的输液新品种。

　　严格按《药品管理法》的相关规定清理医院配制的输液，对市场上有供应的品种，医院制剂室不得配制，对抽验不合格的产品，要按规定吊销药品批准生产文号。坚决淘汰达不到GMP要求的输液生产能力，对在规定时间内经整改仍达不到要求的不再换发生产许可证，不再进行GMP认证。

　　适度控制玻璃瓶包装，鼓励使用优质复合膜包装，到2005年争取塑料瓶（袋）包装输液达到总量的20％左右；同时，建议药品监督部门尽快制定“医用塑料输液包装材料容器国家标准”，统一包装材料的检测、药液和包装材料的稳定性测试等指标。

　　进一步深化企业改革，尤其要推进企业产权制度和投融资体制的改革，以约束投资决策者的行为。

　　积极引进外资，向跨国企业寻求各种形式的联合与合作，提高产品质量，扩大出口，开拓新的海外市场。

大输液软袋、塑料瓶输液厂家配套，专业生产塑料瓶、非PVC塑料袋的聚丙烯组合盖及接口，非PVC塑料袋双头输液塞、加药塞（聚碳酸脂）

塑料软包装大输液的含义和分类
各类塑料软包装大输液的工艺流程和设备特点
1．两步法塑料瓶大输液
制瓶采用注塑机、加热器、吹瓶机、洗瓶机、灌装封口机。或采用塑料制管→拉伸→吹瓶→灌装→封口的生产线。
2．一步法塑料瓶大输液
采用吹/灌/封三合一设备或加焊外盖机
3．塑料袋大输液
采用制袋机 + 灌装 / 封口机分动生产，或采用制袋 / 灌装 / 封口生产线联动生产。
三、各类输液产品的特点　　大输液是一种大容量注射液，多用于血管输入（静脉、动脉）、腹膜透析液（CAPD）或手术冲洗液，其见效快疗效显著多用于急救。大输液对药品质量要求高，由于直接输入血液，一旦发生问题后果严重。大输液对药液包装材料要求高：无颗粒、无菌、无毒、无热源。目前世界上的大输液包装形式有：玻瓶、塑料瓶、塑料袋（PVC、非PVC；单层膜、复合膜；片膜、筒膜；单口<亚洲口>、双口<欧洲口>）。　　国外输液的包装已经历了几次重大的改革，由玻瓶包装至PE塑料瓶包装（或PP塑瓶包装）再至PE或PVC单层塑料袋、多层复合膜塑料袋包装。
目前，国内输液容器大多数采用平口玻瓶内衬涤纶薄膜，翻口天然橡胶塞、铝盖加封的包装形式，作为第一代大输液产品的玻璃瓶输液有如下特点：
1． 制瓶与灌封分开、中间污染，要洗瓶、费水，旧瓶重复使用，形成交叉污染。
2． 瓶重、易碎、不利运输。
3． 玻瓶不变形、输液用气针，口部扎气针，空气经过药液，会造成使用污染，不能加压输液。
4． 玻瓶会溶出无机物，造成药液变质，会掉屑，造成毛细血管栓塞。
5． 透明度高，便于检查。
6． 容器中有空气，输液操作不当会产生气栓，对氧敏感的药物要用N2置换。
7． 可高温灭菌（121℃）。
8． 玻璃水氧透过率低，药液不易氧化变质。
9． 只有单口，加药困难。
10． 不易全部机械化自动化，不同规格输液在同一条生产线上，切换困难，且用不同玻瓶。